Tema de trabajo

REPÚBLICA BOLIVARINA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR  PARA LA EDUCACIÓN, CIENCIA Y TECNOLOGÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DEL YARACUY

PNF DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

Plan de mantenimiento

AUTORES:

Torrealba Gibert C.I 26224660

 Páez Joselyn C.I 25.456.618

Serrada Katheerine C.I 24943143

Asignatura: Acreditable III

Profesor:

ING. Manuel Peñalver.

INDEPENDENCIA, 26 DE ENERO DEL 2017.

    Las actividades son la base de un plan de mantenimiento. Siendo así cada actividad desarrollada en este plan posee una  determinada información como tal: Su frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

   La finalidad del plan es  diseñar una guía que sirva para planear, organizar, dirigir y controlar adecuadamente las labores de mantenimiento preventivo y predictivo con el fin de alargar la vida útil del equipo, dando a evitar detenciones o interferencias producto de las paradas generales imprevistas o forzadas que afectan el proceso productivo.

Las actividades de mantenimiento se le aplicaran a una balanza de trigo (planta pesadora de control), este equipo se encuentra en la empresa SINDONI. Estas actividades las empleamos con módulos, tales como:

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)							Día:	Mes:	Año:
Modulo I: Pantalla (TRIA).
Especialista: Electricista
Actividad realizada		Frecuencia	Duración			Observación
·         Ajuste de conexiones ·         Limpieza de datos de la pantalla (Nro. de pesos, toneladas horas), resetear.		El mantenimiento se le aplica mensual	1 hora			El mantenimiento se realiza detenido, se debe desconectar la alimentación eléctrica y neumática.
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Destornilladores (Regleteros de un octavo)					Kit
·         Limpiador de contacto electrónico					1
·         Soplador de aire para sacar el polvo					1
·         Paño estelarizados					2
Repuestos
·         Conectores múltiples
·         Conectores Bd9
·         Si esta no funciona correctamente, con el mantenimiento establecido amerita cambio
Permiso especial				Factores de seguridad
ü  Si   No	Fabricante			·         Casco de protección ·         Botas ·         Lentes

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)						Día:		Mes:	Año:
Módulo II: Sensor inductivo
Especialista: Electricista
Actividad realizada		Frecuencia		Duración			Observación
Se verifica si está en posición o algún material está obstruyendo el campo del sensor		Se le realiza verificaciones semanal		alrededor de 15min			El mantenimiento se realiza en marcha
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Soplador					1
Repuestos
·         Al tener algún daño o dejar de funcionar este amerita cambiarlo, el sensor mayormente recomendado es de marca AECO, por ser uno con más factibilidad de conseguirlos en el mercado
Permiso especial			Factores de seguridad
ü  Si No	Según el Fabricante		·         Casco de protección ·         Botas ·         Lentes ·         Guantes

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)						Día:		Mes:	Año:
Módulo III: Prensa Hidráulica y Neumática
Especialista: Mecánico y Electricista
Actividad realizada		Frecuencia		Duración			Observación
Lubricar las partes provistas del engrasador		Se realiza mensual		2 horas			El mantenimiento se realiza detenido
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Llaves combinadas (mm)
·         Allen					1
·         Destornilladores					kit
·         Martillo					1
·         Pinza saca reten					1
Repuestos
·         Base de sujetacion de los cilindro neumáticos
·         Sustitución de pesadores cónicos
·         Bocinas de bronce
·         Horquilla de anclaje  de los cilindro neumáticos
Permiso especial			Factores de seguridad
ü  Si        No	Fabricante		·         Casco de protección ·         Botas ·         Lentes ·         Guantes

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)						Día:		Mes:	Año:
Módulo IV: Cilindro Neumático
Especialista: Electricista
Actividad realizada		Frecuencia		Duración			Observación
Lubricar las partes provistas del cilindro		La lubricación se le aplica semanal		Colocación de fluido hidráulico, el ajuste de la lubricación es una gota por cada 10 min.			La parada se realiza por alguna corrección de alguna fuga de aire
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Cortador de manguera (7658,zrs,Festo)					1
Repuestos
·         Remplazo de mangueras (poliuretano ,diámetro 8,6,4 mm)
·         Cambio de racores(8,6 y 4 mm)
·         Si amerita válvula neumática  de controladores eléctricos (5 via,2 posiciones)
·         Cilindro neumático, si amerita cambio (si la fuga es interna).
Permiso especial			Factores de seguridad
ü  Si   No	Según el fabricante		·         Casco de protección ·         Botas ·         Lentes ·         Guantes

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)						Día:		Mes:	Año:
Módulo V:  Celda de carga
Especialista: Electricista
Actividad realizada			Frecuencia	Duración			Observación
(Verificar los pesos) y  la corriente eléctrica para saber la desviación permitida de la celda de carga.			Mensual	30 min			El mantenimiento se realiza  detenido.
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Destornilladores					kit
·         Alicate					1
·         Tester					1
Repuestos
·         Cambio de celda de carga si lo amerita (HBM,TIPO S)
Permiso especial		Factores de seguridad
ü  Si             No	Según el fabricante	·         Casco de protección ·         Botas ·         Lentes ·         Guantes

Plan de mantenimiento:  Balanza (planta pesadora de control)						Día:	Mes:	Año:
Módulo VI: Mantenimiento sanitario
Especialista: Mecánico (limpieza) y Electricista (calibrar)
Actividad realizada		Frecuencia		Duración		Observación
Limpieza a la tobera		Mensual		2 Horas		El mantenimiento se realiza  detenido.
Materiales utilizados
Herramientas					Unidades
·         Llaves combinadas					1
·         Espátula					1
·         Aspiradora					1
·         Línea de aire comprimido					1
Repuestos
·         Cambio de FLE de telas o fajas
Permiso especial			Factores de seguridad
ü  Si            No	Según el fabricante		·         Lentes ·         Casco ·         Guantes ·         Botas

Descripción de la investigación

La investigación se orienta como una propuesta a mejorar el plan de mantenimiento para  las balanzas de trigo que conforman la planta; esta se soporta en un estudio de campo donde se analiza sistemáticamente el proceso de trabajo del equipo.

El objetivo del mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad permanente del equipo con la máxima fiabilidad posible y a un coste razonable. El mal funcionamiento de un equipo, se traducirá en molestias y costes que repercutirán directamente en el día a día de la industria, llegando a producir un alto número de paradas o accidentes. La planificación y organización del mantenimiento es un factor clave para alcanzar los objetivos.

Características del mantenimiento aplicado a la balanza

  v  La frecuencia en que la empresa realiza el mantenimiento programado es mensual, específicamente cada ultimo de cada mes.

  v  Los especialistas encargados de realizar el mantenimiento, estos están  ubicados en el departamento de mantenimiento, donde el personal del mismo tienen el oficio de ingenieros eléctricos y mecánicos. Estos no cumplen con una normativa legal para realizar los mantenimientos. Los especialistas cubren las diferentes operaciones con los conocimientos que poseen.

Supervisor Mecánico

Al igual que el supervisor eléctrico realiza actividades de control y mantenimientos en los equipos del proceso productivo.

Supervisor Eléctrico

Se encarga de controlar y coordinar los mantenimientos preventivos y correctivos de todos los equipos que debe realizar su personal en el día a día.

  v  La duración de los mantenimientos es de aproximadamente 1 hora solo si estos son operaciones eléctricas y de calibración. En caso de ser un mantenimiento  mecánico de la balanza, este puede tardar hasta 3 horas, debido a que se realiza un diagnostico al equipo para determinar la falla y tener la solución adecuada.

  v  En algunos casos al ocurrir un evento no previsto, es decir, que alguna de las balanza presenta alguna falla, solo se cierra la línea de producción donde el equipo está  ubicado, siendo así se le aplica un sistema de manutención

Información referente a la empresa

La unidad de investigación se realiza en la empresa procesadora de trigo, pasta Sindoni C.A, Ubicada en la AV sorte, zona industrial de la ciudad de chivacoa estado Yaracuy. Donde se estará estudiando específicamente la balanza.

El diagnóstico de la empresa molinos pasta Sindoni C.A. Se realizó mediante la observación directa del sistema productivo acompañado de una entrevista  no estructurada al encargado del departamento de mantenimiento, para crear un panorama de las condiciones de trabajo del equipo que permita un  mejor  análisis del problema.

Elección del mantenimiento adecuado:

La selección y el tipo de mantenimiento, es resultado de un análisis basado en las características del equipo con la finalidad de aumentar la confiabilidad del sistema de productivo utilizando la menor cantidad de recursos.

 Para saber qué tipo de mantenimiento es adecuado para ser aplicado en la manutención del equipo es necesario evaluar una serie de aspectos que intervienen en el entorno de operación del mismo. En el caso de la balanza de control, al hacer el análisis correspondiente se ha determinado que este equipo opera las 24 horas del día, en un ambiente fresco y el producto procesado es de contextura sólida.

Al establecer estos aspectos se conocen los factores que pueden influir en la vida útil del equipo y su nivel de gravedad. Por ello se determina que a la balanza se le debe aplicar un mantenimiento preventivo y predictivo para disminuir el desgaste y posibles fallas del mismo.

El mantenimiento que se adecua es la unión del  mantenimiento preventivo y predictivo, ya que, hacen uso de todos los medios disponibles, incluso los estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de las piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil entre otros.

El combinar Mantenimiento Preventivo y Predictivo ayuda significativamente a reducir al mínimo el Mantenimiento Correctivo no programado o forzado.

Atención:

·         Bien es cierto que no todas las causas de fallas  de la planta pueden ser detectadas con antelación, pero con este mantenimiento se obtiene reducción esperada de costes de mantenimiento y se reducen la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente

·         La mayoría de las acciones de mantenimiento se realizan cuando los sistemas fallan y una minoría se realizan cuando se presentan paradas generales, ya sean por altos inventarios de producto terminado, incapacidad de almacenamiento o factores externos a la empresa.

·         La empresa cuenta con un inventario de manuales de mantenimiento  de la mayoría de los equipos que están instalados en la planta.

·         Los equipos que forman parte del sistema productivo, su régimen de inspección debe de ser más riguroso que para los demás equipos. Su régimen de inspección debe de ser periódica, para así proporcionar un sistema estable y evitar en lo posible las fallas que pudieran presentarse alterando la producción.

Para obtener un mantenimiento factible:

Para obtener un  mantenimiento adecuado a la empresa se deben de llevar acabo ciertas instrucciones:

·          Se deben de realizar Inspección visual, acústica y táctil de los componentes accesibles

1.      Holgura de componentes no rotativos

2.      Restos de material de desgaste o corrosión (uniones, remaches, juntas de fricción...)

3.      Partes internas inaccesibles mediante técnicas ópticas

4.      Movimiento de juntas con holgura, golpete

·         Control de temperatura: Se monitorizan las variaciones de temperatura

·         Control de lubricante: Filtros magnéticos y Análisis del aceite y de los filtros

·         Desgaste de los engranajes e inicio de la fatiga (Análisis de la forma de las virutas)

Factores que influyen en la vida del equipo

Personales

·         Motivación

·         Experiencia

·         Capacidad física

Ambientales

·         Temperatura

·         Humedad

·         Ruido

·         Iluminación

Factores que influyen en la determinación de la frecuencia de mantenimiento son:

·         Edad (tiempo de uso), condiciones generales, valor del equipo y costos de los repuestos.

·         Susceptibilidad del equipo a sufrir pérdidas en el ajuste y balanceo general.

·         Susceptibilidad al daño (vibraciones, sobrecargas eléctricas, uso anormal)

·         Severidad del servicio al que está expuesto.

·         Condiciones de rozamiento, fatiga, corrosión presentes en el entorno de trabajo.

·         Susceptibilidad en general del equipo al desgaste mecánico.

·         Condiciones de limpieza y aseo necesarias.

Descripción de los módulos

TRIA:

Es la interface entre la máquina y el operador, a través de este componente el operador podrá, con facilidad, administrar  las diferentes funciones operativas de la pesadora (balanza).

El panel está constituido de dos formas:

1.      La pantalla para mostrar los mensajes y los parámetros.

2.      El teclado por medio del cual se controlan las funciones

Calibración de la pesadora:

Para acceder al menú ¨Calibración¨ es necesario marcar la contraseña, porque, un uso inapropiado de calibración compromete la funcionabilidad del control de peso.

Atención: Antes de ejecutar la calibración, se debe asegurar que la pesadora este completamente vacía.

Para ordenar una descarga en vacío se deberá:

1.      Presionar la tecla ¨F/5¨.

2.      En la pantalla aparece el escritorio ¨Emptying¨

3.      Presionar el pulsador ¨¨START¨

4.      En la pantalla aparecerán los valores iniciales ¨000.0000¨ ¨000.0000¨, señalando que la pesadora ha sido vaciada.

Atención:      

La función de descarga ¨F/5¨ se habilita solo si la sonda de nivel ubicada en la tolva de descarga está libre.

Presionar la tecla ¨F/1¨, en la pantalla aparecerá la solicitud de la contraseña.

Para insertar la contraseña se  deberá:

1.       Presionar la tecla ¨C¨

2.      Marcar el código 4351.

3.      Presionar la tecla ¨M¨ para confirmar el dato.

El equipo muestra el parámetro CAMP relativo al peso de muestra detectado, en esta fase el valor es ¨0¨.

Introducir el peso de muestra que será utilizado para calibrar la pesadora, para ejecutar esta introducción se deberá:

1.      Presionar la tecla ¨C¨

2.      Marcar el nuevo valor del peso de muestra, en este caso 25000 (25Kg)

Atención:

·         El valor mostrado debe variar entre un mínimo de 400 a un máximo de 1200. La pantalla ahora muestra el número de las divisiones en vacío. Presionar la tecla ¨M¨ para proceder con la calibración.

Insertar el peso de muestra en los ganchos presentes en  el recipiente de pesada. Habiendo introducido anteriormente 25000 en el parámetro ¨CAMP¨, el peso de muestra deberá ser ¨25Kg¨

·         El valor del parámetro introducido en el campo CAMP debe corresponder con el peso de muestra.

En la pantalla el parámetro relativo a las divisiones ¨DIV¨ aumenta, manteniéndose en los valores alcanzados entre 2500 y 3800.

Atención:

El valor mostrado NO DEBE superar los 4095, ya que es el valor máximo permitido por el equipo, por lo tanto, si la pantalla muestra un dato más alto, se deberá llamar inmediatamente a la asistencia técnica de TECHNIPES.

Sacar el peso de muestra del recipiente de pesaje.

Sensor inductivo:

Son una clase especial de sensores que sirve para detectar materiales ferrosos (objetos metálicos). Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso, de atasco, de codificación y de conteo.

Los sensores de proximidad inductivos se clasifican más o menos en los siguientes tres tipos, de acuerdo con su principio de funcionamiento: el tipo de oscilación de alta frecuencia que utiliza la inducción electromagnética; el tipo magnético que emplea un imán; y el tipo de capacitancia que aprovecha los cambios en la capacidad eléctrica.

Prensa Hidráulica y Neumática:

·         Una prensa hidráulica se conforma  por diferentes vasos que se comunican por pistones impulsados mediante pequeñas fuerzas. Estos pistones generalmente son de tipo hidráulico y es mediante el agua que estos pueden funcionar conjuntamente

·         Prensa neumática, caracterizada por estar en su parte superior, el cual se halla atornillado a una base consistente en una placa o tapa inferior del cilindro, yendo atornillada a esta placa-base cuatro columnas que a su vez van igualmente sujetas por sus extremos inferiores a otra placa portamatriz, sobre la que se sitúa la matriz, pudiéndose previsión de un soporte de acoplamiento ranurado con una escotadura para dar paso a un husillo con el que se regula la altura de trabajo del cilindro

La prensa es un componente, compuesto de tres partes que son:

1) diafragma

2) plato de presión

3) estructura o Armadura.

Las prensas hidráulicas son bastantes sencillas en su diseño, con pocas partes en movimiento y están siempre lubricadas con un fluido de aceite bajo presión.
En las pocas ocasiones de avería casi siempre son defectos menores, sea el empaque, la bobina solenoide y a veces una válvula, que son fáciles a refaccionar.
En cambio, en las prensas mecánicas, un cigüeñal roto es significativo tanto en el costo de la parte como la pérdida de producción.

Cilindro Neumático:

Un cilindro neumático es un dispositivo mecánico que produce una fuerza, que muchas veces va continuada de un movimiento, que viene accionado por un gas comprimido, nosotros trataremos el aire.

Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten una fuerza para convertir la energía potencial de gas comprimido en energía cinética (en movimiento). Esto se alcanza por medio del gas comprimido, que es debido a la diferencia de presión. Esta diferencia o gradiente de presión del aire acciona un pistón para moverse en la dirección deseada.

Una vez que esté actuado, el aire comprimido entra en el tubo por un extremo del pistón y, por lo tanto, imparte la fuerza a través del pistón. Por lo tanto, el pistón se desplaza por el aire comprimido que se amplía en un intento por alcanzar presión atmosférica.

En la balanza se debe realizar la conexión del grupo filtro que está sobre la ensacadora, del aire comprimido, considerando que para cada planta serán necesarios aproximadamente 240 litros por minuto con una presión constante de 6 BAR.

En el filtro estará colocado el grupo de regulación y lubricación, estos elementos son indispensables para el ajuste de la presión correcta del aire y de la cantidad de lubricante.

Celda de carga:

Una celda de carga es un dispositivo que suministra una señal eléctrica proporcional a la deformación que esta sufre gracias a la acción de una fuerza en forma de tensión o compresión que actúa sobre ella.

Puede ser considerada directamente como un transductor, pero en realidad está constituida por una serie de transductores denominados galgas extensiométricas o StrainGages (SG), las cuales son resistencias que varían su valor de acuerdo a la deformación a la que son expuestas.

La balanza contiene tres celdas de carga por flexión tipo Hottinger situadas a 120° y provisto de dos cilindros neumáticos laterales, colocados en vertical para el apertura y descarga del producto pesado. Las tres celdas de carga, están acopladas en serie con interface a la unidad de pesaje prosista de visor propio Tipo TRIA.

Mantenimiento sanitario:

Va mucho más allá que “reparar” y “mantener” activos fijos y tiene como fin mantener un ambiente higiénico de manufactura y distribución de alimentos en el cual se minimizan los riesgos asociados con la salubridad e inocuidad de los productos, así como mejorar la productividad del proceso de manufactura.

La combinación de estos dos conceptos bajo un Programa de Diseño y Mantenimiento Sanitario provee los criterios para desarrollar, mantener y mejorar un ambiente sanitario apropiado para la elaboración y distribución de alimentos salubres, inocuos y de calidad.

Sugerencia:

v  Deben de contar con un sistema de información, es decir, un registro de fallas, sus causas, estadísticas de tiempo de parada, entre otras. Al implementarlo este facilita realizar una planificación adecuada  con su debida programación y control de las diversas áreas de la industria.

v  Se deben establecer registros de las acciones realizadas: insumos utilizados, cuantificación del personal, cantidad de horas-hombres invertidas, materiales, herramientas usadas, tiempo  de parada y causas de fallas.

v  Referente a la educación y formación del personal de mantenimiento, estos no cuentan con programas permanentes de formación que contribuyan al desarrollo y mejora de sus capacidades lo que les ayudaría a obtener nuevas técnicas de trabajo, donde estos logren comprender en su totalidad el funcionamiento de los equipos con los que trabajan.

ANEXOS

Balanza (planta pesadora de control), se observa el TRIA, completamente con su panel de control

Balanza (planta pesadora de control), se observa en plenitud Cilindro Neumático,Celda de carga, presa hidráulica y neumática